wirtschaft + weiterbildung
03_2017
35
So wird künftig während der Arbeit gelernt
Wenn in einer beliebigen Produktionsanlage eine Maschine
stehen bleibt, dann springt in der Regel eine Ampel auf Rot
und meldet dem Anlagenbediener, dass ein Fehler aufge-
treten ist. Der Anlagenbediener geht zur Maschine, stellt
den Fehlercode XYZ fest, schlägt im Handbuch nach, um
welchen Fehler es sich handelt (XYZ bedeutet „Bauteil
nicht erkannt“) und ruft den Instandhalter zu Hilfe. Dadurch
entstehen hohe Kosten, weil die Maschinen lange stillste-
hen und zwei Beschäftigte mit der Lösung des Problems
befasst sind.
Jeder lernt, selbstständig Fehler zu beheben
In der Arbeitswelt von morgen läuft es so: Die Maschine
sendet den Fehlercode an „Appsist“. Dieses Assistenz-
system übersetzt den Code „Bauteil nicht erkannt“ und
sendet diese Mitteilung direkt ans Tablet, die Datenbrille
oder die Smartwatch des Maschinenbedieners. Der wie-
derum geht zur Maschine, meldet sich im System an und
erhält eine Anleitung zur Fehlerbehebung, die er Schritt für
Schritt abarbeitet. So bringt er allein (ganz ohne Instand-
halter!) und relativ schnell die Maschine wieder zum Lau-
fen. „Appsist“ passt sich dem Nutzer und der Situation an,
priorisiert die besten Lösungen. Kommt der Bediener nicht
alleine klar, kann er vom Tablet aus per Telefon und E-Mail
zusätzlich noch Experten kontaktieren. Gleichzeitig stellt
das System Hintergrundwissen bereit und ermöglicht so
Weiterbildung am Arbeitsplatz. Der individuelle Wissens-
aufbau und die Lernerfolge werden dokumentiert und kön-
nen nachgewiesen werden.
Beschäftigte haben mitentwickelt
Neben erklärendem Text zeigen kurze Videosequenzen,
wie man bestimmte Arbeitsaufgaben erledigen kann.
Dabei handelt es sich um Tätigkeiten, die die Beschäftig-
ten zuvor noch nicht ausgeführt haben. Das System leitet
die Kollegen Schritt für Schritt durch einen Reparatur- oder
Wartungsprozess – und zwar ohne Checklisten auf Papier.
Wenn die Beschäftigten die neuen Arbeitsschritte beherr-
schen, können sie einzelne Erklärungen überspringen. Auf
Wunsch liefern die Lehrfilme auch noch Hintergrundwissen
zum Produkt. Mit „Appsist“ wird eine Tätigkeit angerei-
chert, es kommen neue Aufgaben hinzu. Das Assistenz-
system wurde von den Beschäftigten mitentwickelt: In den
Digitalisierung.
Wenn die Produktion digitalisiert ist, wird die Ausbildung von Anlagenbedienern
leichter. Das hat das Festo Lernzentrum Saar auf dem letzten IT-Gipfel in Saarbrücken vorgeführt.
Das Assistenz- und Wissenssystem „Appsist“ (ein Kunstwort aus „Applikation“ und „Assistenz“)
ermöglicht eine neuartige Interaktion zwischen Mensch und Maschine.
Fehlersuche.
Eine defekte
Produktionsan-
lage „erklärt“
dem Anlagenbe-
diener, wie sie
repariert wer-
den muss.
Evaluierungsrunden wurde das Frontend permanent durch
Input der Mitarbeiter verbessert. In der Testphase war auch
die Auswahl einer Datenbrille im Gespräch. Weil über die
gesundheitlichen Auswirkungen solcher Augmented-Rea-
lity-Brillen nur spärliche Erkenntnisse vorliegen, konnten
sich Betriebsräte mit ihren Warnungen vor solchen Brillen
durchsetzen. Die Beschäftigten nutzen jetzt Tablets.
Namhafte Projektpartner
Das Projekt „Appsist – Intelligente Assistenz- und Wis-
sensdienste in der Smart Production“ ist eines von 14 Ver-
bundprojekten, die im Technologieprogramm „Autonomik
für Industrie 4.0“ des Bundesministeriums für Wirtschaft
und Energie (BMWi) gefördert werden. Die Projektpartner
entwickeln Prototypen intelligenter, softwarebasierter
Assistenz- und Wissenssysteme, die Beschäftigte unter
Nutzung von Methoden Künstlicher Intelligenz bei der
Interaktion mit Maschinen oder Anlagen unterstützen. Die
Projekt- und Entwicklungspartner von „Appsist“ sind: DFKI
Deutsches Forschungszentrum für Künstliche Intelligenz,
Festo Lernzentrum Saar, Fraunhofer IAO, IMC AG, IG-Metall,
Ruhruniversität Bochum, vertreten durch den Lehrstuhl für
Produktionssysteme
Das Projekt greift auch arbeitsorganisatorische und ökono-
mische Fragen auf, die sich mit der Einführung dieser neuen
Generation mobiler, kontextsensitiver und intelligent-adap-
tiver Assistenzsysteme zur Wissens- und Handlungsunter-
stützung in der Fertigung ergeben können. Beschäftigte,
Betriebsräte und die IG Metall wurden von Beginn an in das
Projekt einbezogen.
Martin Pichler
Foto: Festo
