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Geräts und bilden das Mengengerüst einer Kal-
kulation (vgl. Abbildung 8). Mit der Planung von
Dienstleistungsressourcen und der sie bele-
genden Prozesse erfüllt sich eine Forderung,
Gemeinkostenzuschläge durch verursachungs-
gerechtere Einzelkosten zu ersetzen (AG1 in
Abbildung 8). Eine mitlaufende Prozesskalku-
lation ermöglicht eine additive Prozessüber-
wachung. Mit den Kostendaten der IoT-Kosten-
rechnung, gespeichert im oder transferiert zum
Leitrechner einer Anlage, wird der Prozessab-
lauf überwacht und ein Eingriff veranlasst: Ein
starker Kostenzuwachs triggert z. B. den recht-
zeitigen Ersatz des Werkzeugs (vgl. Abbildung
9). Leerkosten des Equipments lassen sich in
der Prioritätsplanung der Instandhaltung ver-
wenden [vgl. 2].
Die Suche nach dem Best-Practice-Prozess
[vgl. 6] erfolgt gleichfalls auf der Basis der in
Abbildung 8 dargestellten Prozesskalkulation.
So kann z. B. die CNC-Programmierung mit an-
deren intern oder extern durchgeführten Pro-
grammierprozessen verglichen werden.
Im Target Costing schließt sich die Optimierung
der Prozesse bzw. der mit ihnen produzierten
Artikel als Folge der Zielkosten an, wobei eine
Detaillierung (Dekomposition) im Verlauf des
„Kostenknetens“ notwendig ist [11]. F&E-Abtei-
lungen benötigen auch hier detaillierte Kostenin-
formationen, die im Designprozess zeitaktuell
bereitstehen müssen. In Manufacturing-Executi-
on-Systemen (MES) enthält der detaillierte Pro-
zessplan (bzw. Arbeitsplan) die Entscheidungs-
logik zur Verfahrenswahl [vgl. 2]. Beispielsweise
Prozesskosten
Aufgrund der Kostensätze erfolgt die Kalkulati-
on der die Equipments belegenden Prozesse.
Prozesse belegen Nutzungszeiten auf den Ge-
räten und werden von letzteren mit Kosten be-
lastet. Dazu bedarf es eines Prozessplans (Ar-
beitsplanes), der im ERP-System verwaltet
wird, aber im Shop Floor an die Equipment-
struktur anzupassen ist. Der verrechnete Erlös
eines Geräts (Verrechnungspreis) ist der Anteil
des Markterlöses, der auf den Prozess entfällt.
Bei auskömmlichen Kalkulationen sind das die
Plankosten (beziehen sich auf die Planauslas-
tung) bzw. die Sollkosten (bei Auslastungen ab-
weichend von der vorgegebenen Planauslas-
tung). Vorbereitungs- und Prozesszeiten definie-
ren die Ressourcennutzung des angesprochenen
zugewiesen, eine Erfassung pro Equipment ist
bei der vorliegenden geringen Granularität
kaum praktikabel. Das erfordert eine Zuord-
nung von Equipments zu Kostenstellen. Die Ge-
samtabweichung zwischen Istkosten und Soll-
kosten setzt somit eine Erfassung der Istkosten
pro Kostenstelle voraus. Die sich dann erge-
bende gesamte Verbrauchsabweichung aus
Istkosten – Sollkosten ermöglicht nach Abspal-
tung von nicht beeinflussbaren Abweichungen
(z. B. Preisabweichungen) die Beurteilung der
Wirtschaftlichkeit des Geräteeinsatzes in der
Kostenstelle. Durch die Kostenstellenzuordnung
des Equipments ist eine Soll-Ist-Abweichung
auch in der hier gezeigten IoT-Kostenrechnung
errechenbar, z. B. wenn die Unternehmenskos-
tenrechnung nicht über diese Funktion verfügt
(vgl. Abbildung 7).
Abb. 8: Beispiel Prozesskalkulation in der Produktion
Abb. 9: Adaptive Kostenüberwachung
CM Januar / Februar 2019
