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Standardisierte Berechnungsmethoden
Die grundlegende Herangehensweise ei-
nes strukturierten Planungs- bzw. Pro-
duktionsprozesses erfordert es, verschie-
dene Szenarien und verschiedene Liefe-
ranten unter verschiedenen Prämissen
vergleichen zu können.
Dies muss in einer
strukturierten und standardisierten Form er-
folgen, damit auch faktisch richtige Schluss-
folgerungen gezogen werden können. Dies
kann nur durch eine standardisierte Methodik
erfolgen, welche sicherstellt, dass jegliche Be-
rechnung eines jeden Szenarios unabhängig
von Lieferant, Kalkulator, Zeit und Ort in der-
selben Art und Weise erfolgt. Ist eine solche
Kalkulationsmethodik nicht gewährleistet, ist
ein Vergleich nicht möglich. Potentiale zur
Kostensenkung können dann nicht sicher
identifiziert und adressiert werden.
Umsetzung des Enterprise
Product Costings mit
IT-Systemen
In der Praxis wird der EPC-Ansatz mithilfe eines
entsprechenden IT-Systems umgesetzt: EPC-
Systeme vereinen alle Kosteninformationen des
Unternehmens in einer zentralen Datenbank.
Diese gewährleistet, dass alle Mitarbeiter die-
selbe Datengrundlage nutzen. Dazu gehören
Informationen aus Enterprise Ressource Plan-
ning (ERP), Product Lifetime Management
(PLM), Product Data Management (PDM),
Computer Aided Design (CAD), Excel sowie ex-
terne Benchmarkdaten. Die Kostendaten wer-
den in der Anwendung gesammelt, be- und
verarbeitet sowie übersichtlich dargestellt. Da-
mit ist eine valide, einheitliche und vergleichba-
re Datenbasis sichergestellt, die für fundierte
Produkt- und Investitionsentscheidungen not-
wendig ist.
EPC-Systeme geben zudem
standardisierte Prozesse, Kalkulationsme-
thoden, Berechnungsstandards sowie eine
Bewertungslogik vor
, die ein einheitliches
Kostenverständnis fördern und die Vergleich-
barkeit der Ergebnisse gewährleisten.
Abstimmung von Maßnahmen
In der Regel wird es Abweichungen zwischen
den definierten Kostenzielen und den aus der
Lieferkette zurückgemeldeten Angeboten ge-
ben. Solche Abweichungen können an allen
Stellen der Lieferkette verursacht werden, wie
beispielsweise bei der hausinternen Fertigung
oder auch beim Zulieferer des Lieferanten.
Während des Produktentstehungsprozes-
ses können diese Lücken mit geeigneten
Maßnahmen adressiert und idealerweise
geschlossen werden.
Hierbei kann es eine
große Bandbreite an Maßnahmen im techni-
schen wie auch im kaufmännischen Kontext
geben, die zur Erreichung der Ziele herangezo-
gen werden kann. Eine strukturierte Herange-
hensweise an die Sammlung, Bewertung, Um-
setzung und Verfolgung dieser Maßnahmen ist
hierbei essentiell, um die gewünschten Effekte
zu erreichen. Über Härtegrade der definierten
Maßnahmen können zusätzlich Kostensimulati-
onen durchgeführt werden, welche die Band-
breite der möglichen Kostenoptimierung schnell
und einfach ermitteln und somit frühzeitig eine
Indikation über die Erreichbarkeit der Kosten-
ziele liefern.
Umfassendes Reporting
Am Gesamtprozess der Kalkulation sind glei-
chermaßen diverse interne Unternehmensbe-
reiche und auch unterschiedliche Stellen bei
Lieferanten und anderen Teilnehmern in der
Lieferkette beteiligt.
Diese Interessengrup-
pen müssen zeitnah und verständlich über
den jeweiligen Stand eines Optimierungs-
vorhabens informiert werden.
Dadurch wird
gewährleistet, dass die erforderliche Unterstüt-
zung für die erfolgreiche Umsetzung von kos-
tensenkenden Maßnahmen erfolgen kann.
Transparenz ist der Schlüssel zum Erfolg, damit
potentielle Bedenken bei zu vereinbarenden
Maßnahmen möglichst frühzeitig ausgeräumt
werden können.
tiven auf Basis von Fakten – auch in Fällen, in
denen die konkrete Technologie evtl. nicht im
eigenen Hause vorkommt oder keine Expertise
und Erfahrung gesammelt wurden. Wesentliche
Fertigungsfaktoren und Kostentreiber des je-
weiligen Fertigungsprozesses werden im Mo-
dell transparent dargestellt.
Die Einkaufsab-
teilung kann auf dieser Basis mit dem Lie-
feranten Optionen diskutieren und entwi-
ckeln, die ggf. zu deutlichen Optimierungen
der Kosten sowie Investitionen über die Le-
benszeit eines Produkts führen können.
Zielpreiskalkulation
Kernkonzept einer erfolgreich umgesetzten
Kostenkalkulations-Strategie ist es, die
Zielkosten über verschiedene Ebenen eines
Produkts zu ermitteln und zu verfolgen.
Hierbei werden unterschiedliche Ansätze wie
Top-down Target Costing oder Bottom-up Tar-
get Costing verfolgt.
Top-down Target Cos-
ting
ermöglicht bereits in einer sehr frühen
Phase der Produktentwicklung, ambitionierte
und dennoch realistische Zielgrößen zu definie-
ren. Diese können danach durch die verschie-
denen Unternehmensbereiche verfolgt werden.
Top-down Targets stellen sicher, dass Produkte
in einem Rahmen entwickelt werden, der sie
„vermarktbar“ macht.
Im
Bottom-up Target Costing
wird ebenfalls
in einer frühen Phase der Produktentwicklung
auf Basis bereits bekannter Parameter ermit-
telt, welche Kosten für Baugruppen und Kom-
ponenten zu erwarten sind. Auch zeigt sich da-
durch, welchen Spielraum man noch aus-
schöpfen kann, um ein Produkt marktfähig
produzieren zu können. Für den Einkauf und
das Cost Engineering gewinnen beide Verfah-
ren an Bedeutung, da sie – je nach Branche –
zwischen 60 und 85 Prozent der Wertschöp-
fung eines Produktes beeinflussen. Je früher
eine Einbindung der Beschaffungsorganisation
stattfindet, desto größer die Wahrscheinlich-
keit, dass die gemeinsam definierten Ziele
auch erreichbar sind.
Should Costing
