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anlageneffektivitäten sowie andererseits um
Personalkosten und -kapazitäten bis hin zu einer
Differenzierung der Fertigungskosten in der
Selbstkostenkalkulation und entsprechend an-
gepassten Vergleichsrechnungen.
Voraussetzungen einer
Make-or-Buy-Entscheidung
Wichtigste Voraussetzung für eine professio-
nelle Make-or-Buy-Entscheidung im Produkti-
onsbereich ist die Schaffung einer transparen-
ten und fairen Vergleichsbasis zwischen dem
internen Herstellungsprozess und dem Herstel-
lungsprozess des alternativ betrachteten Dritt
anbieters. Dazu ist es zunächst erforderlich,
den internen Prozess aufzunehmen und in sei-
ne einzelnen Produktionsschritte zu gliedern.
Aus Objektivierungsgründen kann es an dieser
Stelle möglicherweise sinnvoll sein, auf externe
Berater zurückzugreifen. Im Rahmen dieser
Prozessaufnahme ist es wichtig, regulatorische,
tarifäre und betriebsverfassungsrechtliche Vor-
gaben zu identifizieren, die den Ablauf des Pro-
zesses, seine Taktung und seine Durchlaufzeit
beeinflussen, da solche Vorgaben von den Pro-
zessverantwortlichen häufig nicht oder nur be-
dingt verändert werden können, auch wenn
sich daraus vermeintliche Effizienzvorteile he-
ben lassen würden. Ein typischer Herstellungs-
prozess in einem produzierenden Unternehmen
wird in Abbildung 1 dargestellt.
Da Make-or-Buy-Entscheidungen zumeist auf
Basis der Kosteneffizienz getroffen werden,
sind in der Regel die Selbstkosten des im Pro-
duktionsprozess hergestellten Produktes das
Haupt-Kriterium für die Entscheidung, ob die
Herstellung des Produktes weiterhin unter-
nehmensintern oder extern durch einen Kon-
traktor erfolgt. Für die Analyse dieser Selbst-
kosten eignet sich eine Prozesskostenrech-
nung, weil sie einerseits eine prozess-spezi
fische Kostendarstellung unterstützt und
andererseits Kostentreiber und ihre Wirkun-
gen auf die Kostenentwicklung transparent
macht. Die Prozesskostenrechnung eröffnet
damit die Möglichkeit einer Kostentreiberana-
lyse im Herstellungsprozess.
Um einen transparenten und fairen Kosteneffi-
zienzvergleich durchführen zu können, sind die
Kapazitäten der Produktionsfaktoren bzw. de-
ren Begrenzungen zu erheben. Im Anlagen-
und Maschinenbereich kann dafür insbesonde-
re bei größeren Unternehmen die Gesamtanla-
geneffektivität berechnet werden, wenn der
Produktionsprozess hauptsächlich durch Ma-
schinen bestimmt wird und technische Anlagen
ohne umständliche Transportwege verknüpft
sind. Die Gesamtanlageneffektivität ergibt sich
aus der Multiplikation des Nutzungsfaktors mit
dem Verfügbarkeitsfaktor, dem Leistungsfaktor
und dem Qualitätsfaktor, was Abbildung 2 ex-
emplarisch zeigt. Sie gibt an, welcher Zeitanteil
an einer Anlage tatsächlich für die Teileproduk-
tion unter Berücksichtigung von Qualitätspro-
blemen, Geschwindigkeitsreduktionen, Rüst-
zeiten sowie geplanten und ungeplanten Stö-
rungen genutzt wird. Der wesentliche Grund für
eine detaillierte Analyse der Gesamtanlagenef-
fektivität liegt darin, dass dadurch auch die
kleinen, vermeintlich eher unbedeutenden, zu-
Abb. 1: Produktionsprozess inklusive Teilprozesse
Abb. 2: Erhebung der Gesamtanlageneffektivität
CM Juli / August 2019
