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wirtschaft + weiterbildung
01_2018
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das wichtigste. Er beschreibt die Grund-
lagen eines Verbesserungsprozesses und
gliedert ihn in vier Phasen:
•
Phase 1:
„Plan“. In Phase 1 werden das
Problem und der Ist-Zustand beschrie-
ben sowie die (Kern-)Ursachen des Pro-
blems analysiert. Außerdem wird der
Ziel-Zustand formuliert. Zudem wer-
den Messgrößen für das Erreichen des
Ziel-Zustands definiert.
•
Phase 2:
„Do“. In Phase 2 werden die
Maßnahmen zum Erreichen des Ziel-
Zustands fixiert.
•
Phase 3:
„Check“. In Phase 3 werden
die beim Umsetzen der Maßnahmen
gesammelten Erfahrungen sowie er-
zielten Ergebnisse reflektiert und die
Maßnahmen bei Bedarf nachjustiert.
•
Phase 4:
„Act“. In Phase 4 werden die
im Prozess der Problemlösung gesam-
melten Erfahrungen evaluiert und hie-
raus Standards für das künftige Vorge-
hen abgeleitet.
Den PDCA-Prozess durchlaufen die Ar-
beitsteams stets, wenn sie ein Problem
oder eine für die Zielerreichung relevante
Verbesserungschance erkannt haben.
Dann wird jeweils ein neuer PDCA-Zyk-
lus gestartet, mit dem Ziel, einen neuen
Standard im Unternehmen zu etablieren,
der als Basis für weitere Verbesserungen
dient. Wie die Arbeit mit dem PDCA-Zyk-
lus funktioniert, sei an einem Fallbeispiel
illustriert:
Im Sommer 2016 verabschiedete der Vor-
stand eines Flaschenherstellers eine neue
Strategie. Diese zielte darauf ab, die Qua-
litätsführerschaft bei der Flaschenproduk-
tion auszubauen und die Kundenzufrie-
denheit weiter zu erhöhen. Ausgehend
von dieser Vision definierte das Manage-
mentteam sogenannte Durchbruch-Ziele
für das Realisieren der Strategie. Sie laute-
ten für die Produktion:
• Die Produktionsverfahren müssen dem
neusten Stand der Technik entspre-
chen.
• Die Arbeit muss sich am Null-Fehler-
Prinzip orientieren.
• Das Streben nach Verbesserung muss
sich in den Genen der Mitarbeiter ver-
ankern.
Diese Ziele wurden in Meetings auf alle
Ebenen heruntergebrochen, sodass Ende
2016 alle Bereiche, Abteilungen und
Teams ihren Soll-Beitrag zum Erreichen
der Unternehmensziele kannten. Außer-
dem wurden die Führungskräfte in der
Produktion zu Kata-Coachs ausgebildet,
die ihre Mitarbeiter beim Analysieren
und Lösen neuer Aufgaben und Probleme
unterstützen – so auch der Abteilungslei-
ter Flaschenfertigung Claus Schmitt und
seine Gruppenleiterin Etikettierung Karla
Haas. Bei einem ihrer Meetings im Januar
2017 wies Abteilungsleiter Schmitt die
Gruppenleiterin darauf hin, dass die von
ihr betreuten fünf Etikettierlinien weniger
als die angestrebten 25.000 Flaschen pro
Tag produzieren, was zu Lieferengpässen
und Unzufriedenheit bei Kunden führt. Er
bat sie, dieses Problem zu lösen.
PDCA-Phase 1:
Plan!
Nach dem Gespräch mit ihrem Chef ana-
lysierte Haas die Produktionszahlen der
zurückliegenden Wochen und stellte fest:
Bei der von Teamleiter Heinz May betreu-
ten Etikettierlinie gibt es eine große Soll/
Ist-Abweichung: Statt der angestrebten
5.000 Flaschen pro Etikettierlinie/Tag
lieferte sie im Schnitt nur 4.200 Flaschen
aus. Also analysierte die Gruppenleiterin
Mehr als eine schnelle Lösung
PDCA-Zyklus.
Dieser Zyklus mit seinen vier Phasen beginnt mit
der Plan-Phase und wird im Uhrzeigersinn abgearbeitet. Wegen
ihrer Einfachheit ist die Methode leicht zu erlernen und als eine Art
Allzweckwaffe bei unterschiedlichsten Problemen einzusetzen.
Quelle: Kudernatsch, München
Plan
Do
Act
Check
·
Standardisierung erfolg-
reicher Vorgehensweisen
und Ergebnisse
·
Reflexion des Prozesses
·
Anstoß von Folge
aktivitäten
·
Beschreibung des
Problems, Sammlung von
Informationen, Analyse
der Ist-Situation
·
Formulierung von Zielen
·
Festlegung von Maßnah-
men zur Lösung, Verbes-
serung oder Optimierung
·
Darstellung und Über
prüfung der Ergebnisse
·
Anpassung bei
Abweichungen
·
Vergleich der Ergebnisse
mit Zielsetzung
·
Durchführung der
Maßnahmen unter Ein-
haltung des Zeit- und
Ressourcenplans
·
Dokumentation der Maß-
nahmen
