Produktivitätsverluste zu vermeiden, helfen
ausgewählte Methoden, die Rüstzeiten zu mini-
mieren und zu stabilisieren.
Single Minute Exchange of Die (SMED)
Der minutenschnelle Werkzeugwechsel (SMED)
ergibt sich aus der Reduzierung der Rüstzeiten
durch konsequente Arbeitsorganisation. Dafür
werden alle Zeitelemente innerhalb des Rüst-
prozesses nach einem vorgegebenen Phasen-
schema analysiert, verlagert und verkürzt.
Phase 0 – Prozessaufnahme:
Zunächst erfolgt die systematische Aufnahme
des Rüstprozesses. Dabei sind die für das täg-
liche Umrüsten verantwortlichen Mitarbeiter
einzubinden. Nur so ist gewährleistet, dass
sämtliche individuellen Tätigkeiten und Arbeits-
abläufe aufgezeichnet werden.
Voraussetzung für eine erfolgreiche Optimie-
rung sind fehlerfreie Anlagen und Werkzeuge.
Alle Defekte sowie deren Ursachen müssen be-
seitigt werden. Einfache Poka Yoke-Maßnah-
men wie etwa die automatische Rückmeldung
der Drehmomente an Druckluftschraubern hel-
fen, künftige Beschädigungen zu vermeiden.
Phase 1 – Trennung von internem und externem
Rüsten:
Der erste und wichtigste Schritt nach der Prozes-
saufnahme ist die
Aufteilung der Rüstaktivitä-
ten in interne und externe Komponenten
. Da-
bei werden keine besonderen Anpassungen oder
Veränderungen an den Maschinen vorgenom-
men. Vielmehr wird geprüft, wie gut der Prozess
mit jetzigen Mitteln zu gestalten ist.
So kann etwa das Material bereits vor Rüstbe-
ginn von den Mitarbeitern der vorhergehenden
Schicht bereitgestellt werden. Aus DV-basier-
ten Listen gehen alle benötigten Teile hervor.
Dadurch werden Such-, Warte- und Transport-
zeiten erheblich verringert.
mierung von Harris und Andler führt einen best-
möglichen
Ausgleich zwischen den Kapital-
bindungs- und den Rüstkosten
bei statischem
Bedarf und einperiodigem Planungshorizont her-
bei. Den realitätsnäheren Fall von Bedarfs-
schwankungen in den einzelnen Perioden be-
rücksichtigen Wagner und Whitin in ihrer dyna-
mischen Planungsrechnung. Sie zeigen auf, dass
ausschließlich zwei Strategien der Periodenpro-
duktion optimal sind: Entweder wird in einer Pe-
riode der gesamte Bedarf dieser und gegebe-
nenfalls nachfolgender Perioden hergestellt oder
in diesem Intervall wird nichts produziert.
Die
Kapitalbindungsdauer
ergibt sich aus der
Durchlaufzeit, hier die Zeitspanne von Beginn
der Fertigung bis zum Zahlungseingang. Es
werden ausschließlich direkte Kosten berück-
sichtigt, da die Opportunitätskosten das Ergeb-
nis der nachfolgend gezeigten Optimierungs-
rechnung sind.
Annahmen:
- Gesamtbedarf:
10.712 Stück
- Direkte Rüstkosten:
452,96 Euro
- Periode:
4 Wochen
(Gleicher Bedarf in jeder Periode)
- Lagerkostensatz:
13%
- Geschätzte Herstellungskosten
pro Stück:
1,15 Euro
- Zahlungsziel:
2 Wochen netto
- Produktionsgeschwindigkeit:
Unendlich
Wie aus Abbildung 6 hervorgeht, verringert
sich bei Anwendung des Algorithmus die
Durchlaufzeit und die Kapitalbindungsdauer
auf zwei Wochen. Auch ohne Rüstoptimierung
können so die Rüst- und Lagerkosten um ca.
50% gesenkt werden.
Methoden der Rüstzeit-
optimierung im TPM
(Total Productive Management)
Die Verringerung der Losgröße erfordert ein
häufigeres Umrüsten der Anlagen. Um dabei
Abb. 6: Beispielhafte Losgrößenermittlung nach WAGNER und WHITIN
KOSTEN- UND
LEISTUNGS-
RECHNUNG
CONTINIA
Document Capture
Document Output
Expense Management
PLUS
Bewertung PLUS
Costing Method
Change PLUS
Lagerwert PLUS
Lagerregulierung PLUS
Kaufmännische Add-Ons für
Microsoft Dynamics NAV
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Produktportfolio besteht neben der
„Kosten- und Leistungsrechnung“ aus
weiteren praxisnahen Modulen, die zu
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CM Mai / Juni 2017
