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liche Kapazitäten. Optimierte und standardi-
sierte Rüstvorgänge
ermöglichen außerdem
geringere Losgrößen
. So kann die Mindest-
auftragslosgröße kostenneutral um den glei-
chen Prozentsatz reduziert werden wie die vor-
angegangene Rüstzeitverringerung. Ergebnisse
sind eine
steigende Flexibilität und damit
eine schnellere Reaktionszeit auf kurzfris-
tige Kundenwünsche
. Gleichzeitig sinkt der
Lagerbestand sowie der Flächen- und Raum-
bedarf. Ein verringertes Transportaufkommen
und eine Verbesserung der Produktqualität in-
folge kürzerer Liegezeiten sind weitere positive
Effekte. Bisher durch hohe Lagerbestände ge-
bundenes Kapital kann in neues Know-how
oder modernere Anlagen investiert werden.
Erst
optimierte Rüstzeiten ermöglichen
eine Just-in-Time-Produktion
.
Total Productive Management als
Instrument der Rüstzeitoptimierung
Das Total Productive Management (TPM) hat
sich vom Werkzeug für eine optimierte Instand-
haltung zu einem ganzheitlichen Produktions-
system entwickelt. Dieser Ansatz will die Pro-
duktionsanlagen durch die Verringerung von
Leistungs-, Qualitäts- und Verfügbarkeitsver-
lusten optimal ausnutzen.
Das TPM ruht auf
fünf zentralen Säulen.
Die Optimierung der
Rüstzeiten fällt dabei unter die kontinuierliche
Verbesserung (japanisch Kaizen). Wie in Abbil-
dung 3 gezeigt, bauen alle Säulen auf TPM-
spezifischen Werkzeugen auf, die später detail-
liert ausgeführt werden.
Kennzahlensystem
zur Rüstzeitoptimierung
Durch Kennzahlen kann die Umsetzung des
TPM effizient unterstützt werden. Das hier in
Abbildung 4 vorgestellte Kennzahlensystem be-
steht aus drei Messgrößen.
Overall Equipment Effectiveness
Die Kennzahl Overall Equipment Effectiveness
(OEE) als Messgröße für die Produktivität ist
auch als
Gesamtanlageneffektivität
bekannt.
Abb. 2: Interne und Externe Vorgänge im Rüstprozess
Abb. 3: Die 5 Säulen des TPM
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